Con il restauro e revisione di questo QL-7 mi cimento per la prima volta sui JVC dei tempi d’oro.

 

JVC QL-7 Quartz-Locked Direct-Drive Turntable (1977)

Il giradischi in origine si presenta composto da:

• una base in truciolato impiallacciata in laminato di colore nero, era disponibile anche una base impiallacciata in legno per altri mercati, non per l’Italia;
• dal motore TT-71 disponibile per la vendita anche separatamente;
• dalla versione semplificata del braccio UA 5045 che si differenzia dal modello venduto inbox per alcune caratteristiche quali

1. il gancio di riposo del braccio in posizione separata;
2. una base dedicata da poter permettere il fissaggio del braccio sul plinto al posto del consueto dadone;
3. i cavi che fuoriescono direttamente dal braccio fino ad un box di connessione ancorato al fondo nel quale si estendono i cavi schermati left - right e la massa al di fuori del giradischi per la normale connessione al pre;
4. e per alcuni particolari di montaggio interni semplificati nel braccio di serie.

Mi aggiudicai il giradischi ad un’asta qualche anno fa dopo una combattuta disputa tra più contendenti; lo scelsi sia perché la riparazione del fratello maggiore TT-101 che mi fu regalato tempo prima si rivelò fallace (ed un JVC tra la mia collezione lo volevo avere) sia perché leggendo in rete riguardo questa serie, il TT-71 avendo meno complicazioni elettroniche non presentava i problemi del fratellone maggiore, risultando anche a dispetto della concorrenza oltre che ben suonante pure tremendamente affidabile, quindi niente di meglio che mettermi a caccia di un modello che sia a posto come volevo io.

 

Il corriere
Appena mi si presentò quindi l’occasione di trovare all’asta un paio apparentemente a posto, tentai di portarmi a casa proprio quello che vinsi in quanto veniva proposto da un venditore nazionale (preferibile ad uno estero) ed era perfetto e a posto come volevo io.
Purtroppo si sa che il diavolo fa le pentole ma non i coperchi e, nonostante le raccomandazioni fatte al proprietario di effettuare un imballaggio a prova di bomba anti-corriere, costui sottovalutando quanto gli indicai, lo imballò alla bell’e meglio e me lo spedì.
Qualche giorno di attesa e una volta ritirato, aperto l'imballo il giradischi oltre che lercio mi si presentò in queste condizioni...






















Il braccio apparentemente sembrava non aveva subito danni se non il perno del contrappeso visibilmente a  pendoloni per il cedimento naturale della gomma smorzante, problema di cui ero già a conoscenza in tutti questi bracci ma non mi preoccupava in quanto la riparazione è possibile.
                                                                                                                                                                       
Invece il giradischi ad un test veloce si rivelò non funzionante nel senso che all’accensione non ne voleva sapere di partire in quanto il blocco del freno meccanico non si sganciava dal piatto impedendole la partenza, risolto in seguito durante la revisione con una pulizia a fondo del solenoide in quanto inspiegabilmente nella sede del perno si trovava del grasso che ne impediva il movimento.

Tutti problemi che andavano discussi con il venditore per una soluzione da risolvere nel migliore dei modi. Alla fine concordammo per la restituzione di una parte dell’importo lasciando il giradischi in mio possesso.

Lo scorso inverno tra il restauro di un Technics e l’altro decisi di prenderlo in mano e procedere ad una revisione completa per rimetterlo a nuovo e renderlo efficiente e funzionante.

 

Procediamo

Come prima cosa mi occupai di far rifare un coperchio e sistemare anche il plinto che aveva subito il danno allo spigolo completandolo con una ri laccatura dello stesso colore originale.
Nell’attesa ho preso in mano il TT-71 per smontarlo completamente volendo lavare dalla sporcizia il telaio messo a nudo, sostituire tutti gli elettrolitici, revisionare il motore e curare alcuni aspetti dell’insieme.
                                                
                                       
                                                                                                                 
                                                                                                                   



             Il motore prima di procedere al completo smontaggio 





Per la maggior parte delle elettroniche dell’epoca i cablaggi venivano affidati alla tecnica wire wrap per collegarle alle schede, soluzione comoda ma volendo svicolare le schede dai collegamenti per una pulizia a fondo come desideravo, la soluzione diventa intralciante e alquanto fastidiosa; pertanto o si dissaldano tutte le colonnine dove i cavi sono avvolti alle rispettive posizioni o si passa a soluzioni più drastiche tagliando i cavi e riavvolgendoli all’atto dell’assemblaggio... ho scelto la prima soluzione per poi, all’atto dell’ assemblaggio passare alla variante best-groove che spiegherò in seguito.


Dopo aver siglato singolarmente i cavi per non commettere errori al momento del montaggio riportando quando stampato sulle schede nel punto del collegamento…



…ho provveduto a dissaldare le colonnine wire-wrap, liberando le schede, separare il motore e tutta la componentistica per ottenere il telaio a nudo e, assieme alla schede procedere per la pulizia a fondo con il solito Chanteclair.         

Alcuni componenti dopo lo smontaggio pronti per una pulizia a fondo.

                                                                                                                                                                                                                                


                                                                                                                                                                   

 

 

    
    

                                           
Dopo aver accuratamente lavato e sgrassato schede e telaio ho approfittato per ricoprire ad aerografo alcuni piccoli segni dovuti allo sfregamento con le dita in corrispondenza dei tasti deputati alla velocità di rotazione. 
 

 

 

La scheda madre una volta sgrassata e pulita ha subito un completo recap come di prassi.
                                                                                                           

 

                                                                                                      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Inspiegabile come in passato i costruttori giapponesi avessero il vizio di impiastricciare di collante la base dei condensatori più grossi, collante che spalmavano in ogni dove, coinvolgendo pure la componentistica nei pressi e che ho voluto rimuovere dissaldando i componenti impiastricciati.

Le foto mostrano l’abbondanza di colla sotto le capacità che avevo già tolta utilizzando una marea di cotton fioc e solvente, mancano solo alcuni punti da pulire, poi le resistenze sollevate per la pulizia a fondo possono ritornare al loro posto ed essere risaldate.

 

Effettuato il recap e applicato l’immancabile bollino come promemoria indicante mese e anno dello stesso ho messo in pratica la variante best-groove che in sostituzione delle colonnine wire wrap assai scomodissime ho pensato di utilizzare la tecnica plug-in a singolo polo, saldando sempre una colonnina allo stampato ma utilizzando una femmina dedicata in modo da poter sfilare all’occorrenza semplicemente i cavi senza dissaldare nulla nell’eventualità servisse in un futuro una manutenzione straordinaria...la difficoltà più grossa è stata nel trovare qualcosa che fosse compatto visti gli ingombri risicati e la densità della componentistica; accantonati i faston anche di piccole dimensioni quanto meno nella scheda madre, i problemi son sorti nel momento che in commercio  si trovano solamente innesti a partire da 2 poli a salire che a me non interessavano affatto.
Dopo lunghe ricerche alla fine ho trovato quanto cercavo grazie anche alle indicazioni ricevute in Sezione DIY.







   

 

 

 

 

 

 

Trovati ed acquistati i necessari plug-in, i singoli cavi necessitavano di numerazione per non confonderli, quindi piuttosto che acquistare  numerazioni specifiche per cavi che non costano poco ho preferito farle da me con carta adesiva utilizzando una stampante a getto di inchiostro e guaina termo restringente trasparente andando a ricoprire la numerazione di ogni singolo cavo.

                                       Prima e                                                                                                                                   dopo

                                                                                                  
          

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Revisione del motore
Il motore si rivela un bel pezzo elettromeccanico dalle dimensioni importanti simili ad una grossa tazza ed è anche pesante; devo dire che mi piace più del motore del Technics SP-10 per come si presenta; piuttosto piatto quello del Technics, decisamente sviluppato in altezza quello del JVC... sono solo sensazioni ma in qualche modo trasmettono solidità e qualità senza badare a spese. Al disassemblaggio l’interno non ha rilevato sporcizia di sorta, posso dire che l’ho trovato pulito come non avrei mai immaginato.


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Anche il perno si presenta molto bene, con buona lucentezza e fatto molto importante senza striature visibili, segno che il lubrificante ha fatto un ottimo lavoro in 40 anni di vita ma anche merito di attriti contenutissimi e parti molto ben lubrificate indice di un attento studio in fase di progettazione.




Lo statore e relativi avvolgimenti  si son rivelati perfetti e lucenti, questo indica che il motore non ha subito colpi o schiacciamenti con sfregamenti di conseguenza; a parte le foto di rito non è stato necessario fare nulla, solamente la pulizia accurata della sede del perno dopo la rimozione dell’olio originale e una spolverata generale.




 

L’olio originale pur avendo deciso di sostituirlo comunque, alla vista è risultato perfetto, chiaro e pulito come fosse stato immesso da poco tempo. Questa caratteristica mi ha sorpreso molto in quanto nei motori degli SP-10 che ho revisionato ho sempre trovato in generale una sporcizia diffusa sia all'interno del motore sia dell’olio che della relativa sede estraendo i cotton fioc utilizzati per la pulizia solitamente neri; in questo motore invece la sensazione che ho avuto è stata come se fosse stato appena prodotto... mi è piaciuto veramente molto.
                                                                                                                                                                    

 

 Il fondello di appoggio del perno

 

                                                                                                                                 
 

Il motore pulito, lubrificato  e assemblato pronto per l’installazione e... 



                                                                     

                                                                             



  




...l’immancabile bollino indicante la data della revisione appena effettuata







Prima di procedere all’assemblaggio del TT-71 sono state pulite e/o lucidate tutte le rimanenti parti cromate quali i tastini delle funzioni, staffe, zoccoli portafusibili il plexy a protezione dello stroboscopio, e quant’altro compongono il giradischi, ingrassate le piccole leve metalliche e perni che eseguono i movimenti del freno e dell’accensione.





Rimossa anche la vecchia pasta al silicone ormai seccata ed applicata di nuova al transistor di potenza.    







Inizia il montaggio

 

 

Il trasformatore di alimentazione è isolato dal telaio ed fissato a testa in giù tramite un paio di lunghi perni terminanti a fondo corsa da due silent block di gomma morbidissima dove il trasformatore va ad adagiarsi.
I silent-block in questa revisione li ho voluti opportunatamente trattare con un protettivo specifico che mantiene la gomma morbida evitando che il tempo la possa aggredire generando insidiose e dannose screpolature.

 

Il sistema adottato dalla JVC evita che le vibrazioni generate dal trasformatore possano attraversare il telaio amplificandone le seppur microscopiche vibrazioni... idea semplice economica ma sopra tutto geniale.


                                     Proseguo nel montaggio...                                ...per poi applicare la scheda madre                                                       
                                                                                                                                                                                                                                                          

 

 

            

            


effettuati i collegamenti alla scheda manca da applicare il cavo di alimentazione e il fondello così da permettere di consegnarlo al tecnico per effettuare le tarature prescritte dalla casa.







                                                               

Il cavo originale di alimentazione accorciato per chissà quale motivo verrà sostituito da un altro cavo di alimentazione di opportuna lunghezza e dalla sezione decisamente più generosa ma estremamente flessibile grazie al rivestimento esterno in neoprene rispetto alla flessibilità dei cavi rivestiti in volgare pvc.

                                                                                                                       

   


                                                                                                        
Il braccio
In attesa sia pronto il plinto e venga controllato il TT 71 mi son dedicato alla revisione del braccio; come prima cosa ho effettuato lo smontaggio del lifter in quanto il braccio scendeva troppo velocemente indice di mancanza di grasso siliconico, cosa normale con gli anni d’uso.

Puliti per bene e sgrassati i vari elementi ho provveduto a spalmare sufficientemente  il pistoncino con un grasso siliconico avente una densità di 500.000 cts... densità col quale mi trovo benissimo offrendomi una discesa non troppo veloce ne estenuatamente lenta.
Non servono tonnellate di prodotto ma basta una leggera velata purché uniforme attorno al pistoncino e al perno che lo movimenta.

 

 

 

L’altro problema cui accennavo più su riguarda il perno che regge tutto il contrappeso;  questo da progetto veniva isolato da una gomma che con gli anni praticamente in quasi tutti i bracci JVC - o Victor che dir si voglia - tende a diventare molliccia come il chewing gum cedendo con il peso del  contrappeso e non producendo nessuna utilità.
 La gomma che avrebbe dovuto essere cilindrica con gli anni si trasforma in questa massa informe dall’ aspetto non proprio rassicurante.

 

In questo caso è servito un procedimento di sostituzione alquanto laborioso per operare  negli spazi risicati concessi all’interno dell’articolazione (o castello che dir si voglia), ma alla fine la pazienza è risultata vincente nel senso che l’operazione ha dato i frutti sperati riuscendo nell’intento.

 

 

 

Riflettendo mentre l’avevo sul banco ne osservavo la lavorazione e seppur essendo un braccio economico e semplice senza complicazioni meccaniche di sorta, a differenza di bracci più costosi ed evoluti dell’epoca, questi oggetti rivestono sempre sorprese piacevoli nel senso che in passato non si lesinava con le lavorazioni dei metalli e relativi trattamenti galvanici sicuramente inquinanti da far paura ma così robusti e duraturi rispetto a cosa si trova oggi: si pensi ad esempio all’alluminio della base tirato a specchio quasi a risultar cromato ed intaccabile dall’ossidazione restando lucido e senza ossidazione nonostante i 40 e più anni di vita, o alla canna del braccio sempre in metallo ma sorpresa..... non è conduttiva, nel senso che appoggiando i puntali del tester la canna non conduce, soluzione adottata per non fungere da antenna captando ronzii o rumori di massa; eppure non c’è vernice applicata a far da isolamento e nemmeno la canna è di plastica imitazione metallo, quindi la domanda mi sorge spontanea: come cavolo hanno eseguito 40 anni fa queste lavorazioni che ora non si adottano più?
Se si pensa che oggi come oggi la maggior parte delle canne dei bracci son tutte verniciate questo fa riflettere un po’... vero?
 

 


La canna non conduttiva

 

 

 

 

 

   

Basamento e castello invece sono conduttivi ma in questi punti non ha importanza

 

Purtroppo il lavoro delle riparazioni da me eseguito è stato vano in quanto ragionandoci su, un braccio che ha sulle spalle molti anni di vita andrebbe per principio comunque revisionato sia per permettere di essere sempre a posto contenendo gli attriti al minimo causa la lubrificazione dei cuscinetti dissolta o indurita all’interno di essi (complice anche l’inevitabile cumulo di polvere o sporcizia che si deposita) sia per il controllo dei cablaggi che con gli anni tendono anch’essi ad indurirsi generando insidiosi attriti e che andrebbero sostituiti nel caso fosse necessario.

Per questo, quando la disponibilità economica me lo permette, un po’ alla volta per scrupolo faccio volentieri revisionare i bracci usati acquistati nel tempo oltre al fatto che non ci tengo ad aver problemi al momento di un utilizzo futuro.
Così, non essendo in grado di farlo da me, ho preferito spedire il braccio per una revisione al gran completo, revisione che è stata utile in quanto l’ho ritrovato decisamente più fluido rispetto a prima e con l' antiskating perfettamente calibrato; se solo c’avessi pensato prima mi sarei risparmiato due lavorazioni di ripristino riguardo il lifter e la sostituzione della gomma del contrappeso ma ...tant’è che è andata diversamente.

 

Il check

Revisionato il braccio e laccato il plinto posso procedere al montaggio di tutto all’arrivo dalla revisione e check TT71.

Il check non ha comportato problemi di sorta e si è svolto senza grosse complicazioni ma, causa il primo lockdown, il TT71 è stato trattenuto per parecchi mesi prima di consegnarmelo; ad ogni modo tutto è andato per il meglio e con le tarature di rito si è chiuso il cerchio.
 

                                            33 rpm                                                                                                       45 rpm

 

Il montaggio
                                                                                                     

Procedo al montaggio con l' applicazione dei piedoni                                    e dei badge
                                                                                                                                                               
                                                                                           

 

Passato ad applicare il braccio senza particolari problemi ho poi provveduto da sotto il giradischi alla saldatura dei sottili fili sulla piastrina di giunzione e da questa far fuoriuscire i cavi che andranno collegati al preamplificatore.
                                                                                                                                                                                                                                                                
Non volendo tenere i cavi originali dall’aspetto alquanto dimesso ho voluto migliorare il tutto con dei cavi ad hoc a bassa capacita della Van Den Hul terminati con i connettori della stessa casa, pure il filo di massa è stato sostituito con un cavo argentato a più grossa sezione                                                                                                                                 
                                                                                                                                         

    

                                                                               


Cercato, trovato e acquistato lo shell originale e delle pagliuzze idonee che andranno a sostituire una conchiglia after market  come verrà sostituito anche il tappetino che erano forniti al momento dell’acquisto.

 

 

                                                                                         


 
                                                                                            

                                                                                                 

 

Per il montaggio del motore al plinto non mi andava di utilizzare le orribili viti per legno arrugginite che lo impegnano sul truciolato solo in parte dando una sensazione di fissaggio precario, ho optato per una soluzione più congegnale utilizzando delle viti a colonna filettate all’interno e tagliate a misura per la giusta altezza in modo da fissare saldamente il TT 71 al plinto oltre ad essere più gradevoli alla vista.




                                                                                                                                                                                                                                                

                       
Installato il TT 71 al plinto e fissato solidamente con le nuove viti… ho provveduto all’applicazione degli adesivi e del seriale rifatto ex novo causa scarsa leggibilità dell’originale.

 

Il risultato
Il giradischi finito e pronto all’uso dopo l’applicazione di una buona testina.